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Changer votre approche pour contrôler peut nuire aux performances de l'usine

Plate-forme offshore

Les clés 5 pour passer du démarrage à l'optimisation avec succès

Lors de la reconnexion avec un ami, je me suis souvenu d'un projet pendant mes journées de travail ensemble dans le pétrole et le gaz. Ce travail a mis en évidence la différence dans les compétences nécessaires au démarrage d'un processus par rapport à ceux qui sont nécessaires pour optimiser la performance. Ce qui peut sembler curieux, c'est qu'ils sont une seule et même chose.

Le site était au large de l'Afrique de l'Ouest sur une nouvelle installation de terrain équipée de vieux équipements. À l'époque mon ami et moi étions ambitieux, jeune, contrôle les ingénieurs. Nous avions appris très tôt avec l'entreprise à poser beaucoup de questions - juste pas trop pour ressembler aux années 5 - avant de commencer à travailler.

En ouvrant des vannes, en échangeant des instruments, en prenant des mesures, etc., nous étions généralement en mesure de comprendre comment les différents systèmes fonctionnaient. L'interaction directe avec les processus nous a permis de croire que les manuels OEM et les schémas P & ID ne pouvaient tout simplement pas fonctionner.

Notre philosophie était celle du bricolage et de l'expérimentation systématiques. À la fin, nous savions qu'il n'y avait qu'un seul objectif important: fabriquer plus de produits. En utilisant notre approche, nous avons généralement atteint notre objectif rapidement ... habituellement !!

Mon ami m'a rappelé l'équipe du site - un groupe de différentes nationalités, âges et tempéraments. À la première rencontre, deux choses étaient claires: de directeur à technicien, ils connaissaient la plante comme le revers de leur main, et ils étaient fiers de la rendre opérationnelle. Chacun avait joué un rôle dans la commande de la plate-forme et chacun était certain qu'ils savaient mieux comment le contrôler.

En effet, lors du transfert, on nous a régulièrement dit que les commandes ne nécessitaient pas de réglages - il n'y avait rien à gagner. C'était en dépit des ajustements quotidiens et des interventions manuelles routinières qu'ils avaient enregistrées pendant les semaines qui ont précédé notre arrivée. Ce qui nous a paru bizarre, c'est que les mêmes compétences qui avaient permis à la plate-forme de fonctionner étaient effacées au fur et à mesure que le travail passait du démarrage à la course et améliorait la performance.

La transition du démarrage aux opérations normales nécessite des compétences similaires et un état d'esprit similaire. Même si cette transition est celle qui confond la plupart des équipes. Quel que soit le statut de la plante, il y a cinq principes que je tiens à garder à l'esprit:

1. Prendre des risques calculés

Peut-être que "risques expérimentés" est un meilleur terme. Peu importe, utilisez les connaissances que vous avez avec la connaissance partagée de votre équipe pour caractériser les problèmes et établir des solutions possibles. En tirant parti des connaissances et de l'expérience d'un groupe plus important, il est plus facile d'élaborer un plan d'action qui limite les risques pour l'usine et le personnel. Et ne laissez pas l'expérimentation dans les limites convenues.

2. Capitaliser sur vos données

Que vos données soient «grandes» ou petites, assurez-vous de les mettre au travail. Lorsqu'il montre des changements dans les performances, demandez aux opérations, à l'ingénierie et à la maintenance ce qui a changé. Les données sont une ressource précieuse et les plantes la collectent pour une raison. Utilisez-le pour tester vos hypothèses et continuez à le réfléchir jusqu'à ce que les données aient un sens.

3. Identifier les causes profondes

La fixation des symptômes peut se sentir bien, mais à la fin, elle peut être contre-productive. En fait, échanger une valve ou régler un contrôleur qui ne conduit pas à un mauvais comportement peut aggraver les choses. La connaissance de la communauté peut vous aider à éviter ces erreurs. Et si vous ne savez pas où se trouvent les fauteurs de troubles, alors considérez les technologies qui permettent de diagnostiquer la performance et d'isoler les sous-performants d'une plante.

4. Focus sur les goulots d'étranglement

Les zones qui limitent la production présentent de grandes opportunités d'amélioration. Souvent, la moindre des améliorations apportées à un goulot d'étranglement entraîne des gains significatifs en termes de production. Heureusement, ces zones sont généralement connues par la plupart qui ont été autour d'une usine, même pour une courte période de temps.

5. L'optimisation est un voyage

Alors que le démarrage peut se terminer lorsque la production commence, l'optimisation pendant le fonctionnement normal est un effort sans fin. Assurez-vous d'appliquer vos connaissances et celles de l'équipe au fur et à mesure qu'elle grandit. Commencez toujours par des petites corrections faciles pour générer de l'élan pour vous-même et le groupe plus large. Comme la direction pourrait vous le dire: le retour sur investissement n'est pas une destination ... c'est un voyage.

Bien que de nombreuses équipes éprouvent des difficultés lorsqu'elles passent du démarrage à des opérations normales, mon expérience suggère que cela découle d'un changement dans l'approche de l'équipe. Beaucoup échouent à utiliser le même partage d'informations et l'expérimentation systématique qui s'est révélée fructueuse dès le début. Si vos expériences ont révélé d'autres clés du succès, s'il vous plaît partagez-les avec moi et la communauté ici sur PII.

Damien Munroe

http://www.controlstation.com

Damien donne son point de vue sur le contrôle des processus et l'automatisation, fruit de ses expériences dans l'aviation militaire, le pétrole et le gaz offshore, la pharmacie de précision et la fabrication de semi-conducteurs. Son éducation à la

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